1、提升強度、減輕重量，提高發(fā)動機整體性能。

推重比是航空發(fā)動機的重要參數(shù)指標，減重一直是航空發(fā)動機制造的重要目標。目前航空發(fā)動機整機通過螺栓或其他接口將零部件或單元體連接，如若采用3D打印一體成型既減少了材料增加了強度，又減少零部件數(shù)量從而減輕了發(fā)動機的重量，以PW1500G 發(fā)動機為例，其采用3D打印技術(shù)生產(chǎn)的試驗部件比傳統(tǒng)工藝制造的該部件重量減輕50%。發(fā)動機整體重量的減輕，能夠產(chǎn)生更高的加速度，有效增加續(xù)航里程，擴大作戰(zhàn)半徑且降低了飛行成本。

2、降低成本、縮短周期，提升發(fā)動機生產(chǎn)效率。

航空發(fā)動機中使用的鈦合金、鎳基高溫合金等金屬材料價格昂貴，某些材料甚至是稀缺的戰(zhàn)略材料。采用傳統(tǒng)的加工制造方法，材料使用率較低，一般不大于10%。以某型發(fā)動機整體葉片為例，傳統(tǒng)制造工藝類似于“雕刻”，材料利用率僅為7%，即意味著93%的原材料被浪費，制造成本高，且加工時間長。而采用3D打印技術(shù)直接打印的整體葉盤，材料利用率提高到80%以上，同時制造時間也僅有傳統(tǒng)制造的1/20，能夠大幅的縮短發(fā)動機的生產(chǎn)周期，提高發(fā)動機的交付效率。

3、減少環(huán)節(jié)、降低要求，提升發(fā)動機產(chǎn)品質(zhì)量

航空發(fā)動機每臺零部件上以千計，組裝過程需要上百道工序，且生產(chǎn)和安裝對工人生產(chǎn)技能要求較高，如若裝配不合理極易引起零部件存在應(yīng)力產(chǎn)生斷裂、間隙過大引起發(fā)動機漏氣致使性能不合格或由于連接不穩(wěn)固導致發(fā)動機產(chǎn)生振動故障。在某型號發(fā)動機故障統(tǒng)計中，由于裝配原因?qū)е碌墓收霞s占10%，裝配工人水平的高低能夠直接影響到發(fā)動機的整機質(zhì)量的好壞。采用3D打印的零部件一體成型，降低了工人的技能要求，減少了部分裝配環(huán)節(jié)，避免了人工差錯所帶來的影響，且結(jié)構(gòu)之間的穩(wěn)固性和連接強度要高于焊接等傳統(tǒng)方法，對發(fā)動機產(chǎn)品質(zhì)量有較大提升。